800V高壓系統(tǒng)對電池的影響

時(shí)間:2021-05-27 08:51來源:NE時(shí)代 作者:Summer
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       電芯層面

       高壓快充對電池的倍率性能提出要求
 
       高壓快充,其本質(zhì)就是要提高充電速度,解決用戶的充電焦慮。如今普遍使用的400 V電壓系統(tǒng)(250 A電流)可以達(dá)到100 kW的充電功率,電池由30%SOC充至80%SOC需要約30min,距燃油車的加油速度還存在很大差距,即使在未來將電流增加到500 A,也需要15min左右,而800V高壓未來能達(dá)到300-500 kW的充電功率,只需幾分鐘就能迅速補(bǔ)能,可以媲美燃油車的補(bǔ)能速度。
 

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       充電時(shí)間的減少在給消費(fèi)者帶來更好體驗(yàn)的同時(shí)也給電池帶來了考驗(yàn),電池的充電速度主要取決于鋰離子的脫嵌和遷移速率,當(dāng)采用800V電壓平臺后,充電倍率最大可達(dá)6C(目前普遍為1C),在高充電倍率下,鋰離子脫嵌和遷移的速率加快,部分鋰離子來不及進(jìn)入正負(fù)極,只能形成一些副產(chǎn)物,導(dǎo)致活性物質(zhì)損失,加速電池壽命衰減。且動(dòng)力電池在快充條件下,析鋰現(xiàn)象加劇,一方面將造成活性物質(zhì)的損失,影響電池容量和壽命;另一方面,鋰枝晶一旦刺穿隔膜,將導(dǎo)致電池內(nèi)部短路,造成起火等安全風(fēng)險(xiǎn)。
 
       為解決上述問題,業(yè)界針對電池各組分做出了大量努力:
 
       正極材料方面,最新的亮點(diǎn)技術(shù)有蜂巢能源的前驅(qū)體定向生長精準(zhǔn)控制技術(shù),通過控制前驅(qū)體合成參數(shù),一次粒徑放射狀生長,打造離子遷移“高速公路”,提高離子傳導(dǎo),以及廣汽埃安的石墨烯電池,石墨烯電池是將石墨烯與鎳鈷錳酸鋰三元正極材料混合制成,石墨烯形成一個(gè)近似球面的三維結(jié)構(gòu),它能很好地與三元正極分子結(jié)合,增大相互之間傳遞電荷的面積,從而提升電荷傳遞效率,將充電速度加快至8分鐘充滿80%,這款電池將搭載在AionV上。
 
       負(fù)極材料是充電倍率突破的重要方向,寧德時(shí)代在2019年曾對外宣稱正在研發(fā)一種新的磷酸鐵鋰電池技術(shù),在負(fù)極石墨的表面利用“快離子環(huán)”技術(shù)讓石墨結(jié)構(gòu)兼具超級快充和高能量密度的特性,石墨層增加鋰離子嵌入速度后可以達(dá)到4C-5C的超級快充能力,相當(dāng)于15分鐘完成主要的充電過程;蜂巢能源在今年的上海車展上推出負(fù)極表面改性技術(shù),采用液相包覆技術(shù)在石墨表面包覆無定形碳,降低阻抗,提升鋰離子的通道。
 
       電解液也需要較高導(dǎo)電率,并且不與正負(fù)極反應(yīng),能抗高溫、阻燃、防過充。寧德時(shí)代引入了擁有超強(qiáng)運(yùn)輸能力的超導(dǎo)電解液,提升鋰離子在液相和界面的傳輸速度,通過調(diào)控極片多孔結(jié)構(gòu)的梯度分布,實(shí)現(xiàn)上層高孔隙率結(jié)構(gòu),下層高壓實(shí)密度結(jié)構(gòu)等。蜂巢能源采用含硫添加劑/鋰鹽添加劑等低阻抗添加劑體系電解液,降低正負(fù)極界面成膜阻抗,較高的鋰鹽濃度可以保證電解液較高的電導(dǎo)率。
 
       在材料之外,還可以改善生產(chǎn)工藝來提高電池倍率性能,比如制備更均勻的漿料,提高涂布一致性可以使電極形成更均勻的導(dǎo)電網(wǎng)絡(luò),為離子傳輸提供快速通道。另外,將電極做薄也有助于提高脫嵌鋰的速率,但矛盾的是,厚電極更有利于提高能量密度。因此,在目前的技術(shù)基礎(chǔ)上,為實(shí)現(xiàn)快速充電,勢必犧牲一定的能量密度,Taycan的電池系統(tǒng)能量密度約為148Wh/kg,作為對比,根據(jù)工信部的《新能源汽車推廣應(yīng)用推薦車型目錄》,我國2019年申報(bào)數(shù)量最多的車型能量密度集中在160Wh/kg,2020年申報(bào)數(shù)量最多的車型能量密度集中在160-170Wh/kg之間,從某個(gè)角度來說,由于能量密度下降,Taycan車重增加了40多千克。
 
       另外,說一句題外話,電池系統(tǒng)能量密度降低后,對于整車來說,更高的電壓意味著更小的電流和更輕的線纜重量(Taycan的銅線減重4kg),在這個(gè)層面上來說,800V有助于整車減重。
 
       模組/pack層面
 
       我們知道單個(gè)鋰離子電池的電壓只有3-4V,電池串聯(lián)后增大電壓,并聯(lián)后增大電流,因此為實(shí)現(xiàn)幾百伏的系統(tǒng)電壓,需要將電池進(jìn)行串聯(lián),400V電壓需要約一百個(gè)電芯串聯(lián),例如特斯拉Model 3短續(xù)航版的電芯總數(shù)為4416個(gè),串聯(lián)數(shù)為96;而800V則需要約200個(gè)電芯串聯(lián),保時(shí)捷Taycan的電池包總共包含396個(gè)電芯,串聯(lián)數(shù)為198。

       保時(shí)捷Taycan的串并聯(lián)方式 

 

       保時(shí)捷Taycan是全球第一款量產(chǎn)的電壓平臺為800V的車型,其最高充電功率為350kW,電池包總重630kg,采用三元體系,總電量為93.4kWh,額定電壓為723V,包含396個(gè)三元軟包電芯,每個(gè)電芯的標(biāo)稱電壓為3.65V,容量為66Ah;每12個(gè)電芯以6s2p的形式組成一個(gè)模組,模組電壓為22V,容量為132Ah,396個(gè)電芯共組成33個(gè)模組。
             
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單個(gè)模組串并聯(lián)方式
 
       上述33個(gè)模組串聯(lián),被分成兩層放置,下層包含30個(gè),上層包含另外3個(gè),800A保險(xiǎn)絲串聯(lián)在18號模組和19號模組之間。在發(fā)生短路電流的情況下,將會中斷高壓蓄電池的供電,以保證電池安全。
 
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Taycan的電池箱體結(jié)構(gòu)
 
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下層模組的連接方式
 
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上層模組的連接方式

       串?dāng)?shù)增加,對電芯一致性要求提高
 
       一致性,指的是用于成組的單體電芯的初期性能指標(biāo)的一致,包括容量、阻抗、電極的電氣特性、電氣連接、溫度特性、衰變速度等,如果電芯之間一致性存在差異,將影響整個(gè)電池組的性能。
 
       從上面的分析可以看出,800V高壓架構(gòu)的Taycan的電池采用的是198s2p的連接方式,串聯(lián)數(shù)為198個(gè),較400V系統(tǒng)增加了一倍。對于串聯(lián)回路,在充放電時(shí)流過的電流是一樣的,因?yàn)殡娦緝?nèi)阻的差異,單體電芯表現(xiàn)的電壓不同。內(nèi)阻比較大的電池在充電時(shí)會提前充滿或優(yōu)先到達(dá)上限電壓,放電時(shí)則會提前到達(dá)下限電壓,為了避免過充過放,電池管理系統(tǒng)就會截止充放電,而此刻其他電芯還未充滿或充分發(fā)揮容量,從而導(dǎo)致電池容量的浪費(fèi)。內(nèi)阻高的電芯完全充放電的頻率更高,使其衰減更快,久而久之,這顆電芯就更可能發(fā)生失效或安全故障。串?dāng)?shù)越多,電芯產(chǎn)生問題的概率就越高,對于電芯一致性的要求也相應(yīng)提高。
 
       目前,改進(jìn)電池一致性的方法主要有:(1)極限制造:在生產(chǎn)過程中控制原材料的一致性、改良工藝過程及參數(shù)等,例如寧德時(shí)代就將極限制造創(chuàng)新列為自己的四大創(chuàng)新體系之一,將產(chǎn)品缺陷率由ppm級做到ppb級;(2)電池下線后即對電池進(jìn)行篩選,選擇同一批次性能相近的電池成組;(3)電池管理方面:在使用過程實(shí)時(shí)監(jiān)控,優(yōu)化電池的充放電、熱管理等等,這個(gè)我們后面會講。

       電池?zé)峁芾?/span>
 
       為進(jìn)行對比,我們假設(shè)存在電壓為400V的電芯,將其分別組成電量相同,電壓分別為400V和800V的電池包,則其串并聯(lián)方式如下圖:
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       目前國內(nèi)充電樁支持的最大電流為250A,未來可達(dá)500A,若電流過大,將導(dǎo)致充電電纜過粗過重,給使用帶來不便。因此,在外部輸入電流一樣的情況下,由于并聯(lián)分流,流過800V系統(tǒng)單個(gè)電芯的電流將大于400V系統(tǒng),相應(yīng)的800V系統(tǒng)產(chǎn)生的熱量也更大,對于熱管理的要求越高。
 
       我們來看一下Taycan的熱管理,水冷板分別在電池箱體下側(cè),可有效隔絕冷卻液與模組,提高電池安全性。由于模組分布在兩層,其水冷系統(tǒng)也分為上下兩層,共13個(gè)冷卻支路,每個(gè)冷卻支路有兩根水冷管并聯(lián),水冷管采用口琴管的方案,每根水冷管有10個(gè)并聯(lián)通道。
 
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Taycan水冷管截面
 
       電池的液冷系統(tǒng)與整車的冷卻系統(tǒng)是交互的,動(dòng)力電池將熱量傳遞給水冷板中的冷卻液,冷卻液再將熱量通過熱交換器傳遞給整車的冷卻系統(tǒng),最后將熱量排放到空氣中。
 
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Taycan的熱管理系統(tǒng)
 
       熱安全方面,由于快充過程中產(chǎn)熱量大,熱失控的風(fēng)險(xiǎn)增加,因此需要進(jìn)行有效的監(jiān)控與預(yù)警,電池包的結(jié)構(gòu)選材方面也要優(yōu)化改進(jìn)。
 
       此外,800V高壓快充技術(shù)對熱管理的要求還體現(xiàn)在電池散熱與升溫之間的平衡:
 
       一方面,由于通過單個(gè)電芯的電流更大,導(dǎo)致電芯產(chǎn)熱更多——溫度升高——加劇電芯老化/產(chǎn)生安全隱患——波及其他電芯甚至整車。另一方面,低溫環(huán)境并不利于快充,熱管理系統(tǒng)需要將即將進(jìn)行快充的電池的溫度適當(dāng)提高,例如,Taycan電芯進(jìn)行快充的最適宜溫度為30℃,所以,車主如需要進(jìn)行大功率快充,那么整車會事先將電芯溫度調(diào)整到30℃,如果在充電時(shí)還沒有達(dá)到這個(gè)溫度或是車主沒有事先設(shè)置進(jìn)行加熱,Taycan會首先將電芯加熱到30℃,然后才允許大功率充電。

       BMS

 
       BMS對電池進(jìn)行監(jiān)控和管理,是動(dòng)力電池系統(tǒng)的大腦。一般來說,BMS由一個(gè)主控單元和多個(gè)從控單元組成,從控單元直接連接動(dòng)力電池,主控單元通過CAN總線或菊花鏈通信等方式管理多個(gè)從控單元。
 
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BMS架構(gòu)
 
       上文我們提到,一個(gè)電池包中的電芯要盡量保持在一致的狀態(tài),BMS具有均衡管理的功能,即根據(jù)電芯信息,采取主動(dòng)或被動(dòng)的方式,盡可能均衡各電芯的荷電狀態(tài)。BMS有兩種均衡方式:主動(dòng)均衡和被動(dòng)均衡,主動(dòng)均衡是將電量由SOC高的電池轉(zhuǎn)移到低的電池中,結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜且成本高;被動(dòng)均衡是將SOC高的電池的電量通過并聯(lián)電阻消耗掉,這種方式結(jié)構(gòu)簡單且成本低,但是會造成能量浪費(fèi),目前采用較多的是被動(dòng)均衡。BMS需要考慮電池自放電、均衡時(shí)間、散熱等因素,來管理電池狀態(tài),使其保持一致,上文提到,串?dāng)?shù)增多,電池一致性要求也提高,同樣的,對BMS的均衡能力要求也要提高。
 
       再有就是, BMS中存在高壓電路和低壓電路,高低壓電路之間的通信需要使用通信隔離芯片,電池包電池達(dá)800V后,這種耐高壓的隔離芯片要重新選型,選擇汽車級加強(qiáng)隔離的芯片。
 
       除上述內(nèi)容外,由于電壓電流的變化,電池包內(nèi)相關(guān)元器件、連接件等也需要重新選型,在此不再贅述。
 
(責(zé)任編輯:子蕊)
文章標(biāo)簽: 電池 800V高壓系統(tǒng)
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